คำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับวิธีการเชื่อมต่อระหว่างศูนย์เครื่องจักรและคอมพิวเตอร์
ในการผลิตสมัยใหม่ การเชื่อมต่อและการส่งข้อมูลระหว่างศูนย์เครื่องจักรกลและคอมพิวเตอร์มีความสำคัญอย่างยิ่งยวด เนื่องจากช่วยให้สามารถถ่ายโอนโปรแกรมได้อย่างรวดเร็วและการตัดเฉือนที่มีประสิทธิภาพ ระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลมักมีฟังก์ชันอินเทอร์เฟซมากมาย เช่น RS-232, CF card, DNC, Ethernet และ USB การเลือกวิธีการเชื่อมต่อขึ้นอยู่กับระบบ CNC และประเภทของอินเทอร์เฟซที่ติดตั้ง ในขณะเดียวกันก็ต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ขนาดของโปรแกรมการตัดเฉือนด้วย
I. การเลือกวิธีการเชื่อมต่อตามขนาดของโปรแกรม
การส่งสัญญาณออนไลน์ DNC (เหมาะสำหรับโปรแกรมขนาดใหญ่ เช่น ในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์):
DNC (Direct Numerical Control) หมายถึงการควบคุมแบบดิจิทัลโดยตรง ซึ่งช่วยให้คอมพิวเตอร์สามารถควบคุมการทำงานของศูนย์เครื่องจักรกลได้โดยตรงผ่านสายสื่อสาร ทำให้สามารถส่งข้อมูลและประมวลผลโปรแกรมการกลึงแบบออนไลน์ได้ เมื่อศูนย์เครื่องจักรกลจำเป็นต้องรันโปรแกรมที่มีหน่วยความจำขนาดใหญ่ การส่งข้อมูลออนไลน์ของ DNC จึงเป็นตัวเลือกที่ดี ในงานกลึงแม่พิมพ์ มักต้องมีการกลึงผิวโค้งที่ซับซ้อน และโปรแกรมการกลึงก็มีขนาดค่อนข้างใหญ่ DNC ช่วยให้มั่นใจได้ว่าโปรแกรมจะถูกรันในขณะที่ส่งข้อมูล หลีกเลี่ยงปัญหาที่ไม่สามารถโหลดโปรแกรมทั้งหมดได้เนื่องจากหน่วยความจำของศูนย์เครื่องจักรกลไม่เพียงพอ
หลักการทำงานของระบบนี้คือคอมพิวเตอร์จะเชื่อมต่อกับระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลผ่านโปรโตคอลการสื่อสารเฉพาะ และส่งข้อมูลโปรแกรมไปยังศูนย์เครื่องจักรกลแบบเรียลไทม์ จากนั้นศูนย์เครื่องจักรกลจะดำเนินการกลึงตามข้อมูลที่ได้รับ วิธีการนี้มีข้อกำหนดด้านเสถียรภาพในการสื่อสารที่ค่อนข้างสูง จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่อระหว่างคอมพิวเตอร์และศูนย์เครื่องจักรกลมีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ มิฉะนั้นอาจเกิดปัญหาต่างๆ เช่น การหยุดชะงักของเครื่องจักรและการสูญหายของข้อมูล
การส่งสัญญาณออนไลน์ DNC (เหมาะสำหรับโปรแกรมขนาดใหญ่ เช่น ในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์):
DNC (Direct Numerical Control) หมายถึงการควบคุมแบบดิจิทัลโดยตรง ซึ่งช่วยให้คอมพิวเตอร์สามารถควบคุมการทำงานของศูนย์เครื่องจักรกลได้โดยตรงผ่านสายสื่อสาร ทำให้สามารถส่งข้อมูลและประมวลผลโปรแกรมการกลึงแบบออนไลน์ได้ เมื่อศูนย์เครื่องจักรกลจำเป็นต้องรันโปรแกรมที่มีหน่วยความจำขนาดใหญ่ การส่งข้อมูลออนไลน์ของ DNC จึงเป็นตัวเลือกที่ดี ในงานกลึงแม่พิมพ์ มักต้องมีการกลึงผิวโค้งที่ซับซ้อน และโปรแกรมการกลึงก็มีขนาดค่อนข้างใหญ่ DNC ช่วยให้มั่นใจได้ว่าโปรแกรมจะถูกรันในขณะที่ส่งข้อมูล หลีกเลี่ยงปัญหาที่ไม่สามารถโหลดโปรแกรมทั้งหมดได้เนื่องจากหน่วยความจำของศูนย์เครื่องจักรกลไม่เพียงพอ
หลักการทำงานของระบบนี้คือคอมพิวเตอร์จะเชื่อมต่อกับระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลผ่านโปรโตคอลการสื่อสารเฉพาะ และส่งข้อมูลโปรแกรมไปยังศูนย์เครื่องจักรกลแบบเรียลไทม์ จากนั้นศูนย์เครื่องจักรกลจะดำเนินการกลึงตามข้อมูลที่ได้รับ วิธีการนี้มีข้อกำหนดด้านเสถียรภาพในการสื่อสารที่ค่อนข้างสูง จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่อระหว่างคอมพิวเตอร์และศูนย์เครื่องจักรกลมีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ มิฉะนั้นอาจเกิดปัญหาต่างๆ เช่น การหยุดชะงักของเครื่องจักรและการสูญหายของข้อมูล
การส่งผ่านการ์ด CF (เหมาะสำหรับโปรแกรมขนาดเล็ก สะดวกและรวดเร็ว ส่วนใหญ่ใช้ในการกลึง CNC ของผลิตภัณฑ์):
การ์ด CF (Compact Flash Card) มีข้อดีคือมีขนาดเล็ก พกพาสะดวก มีความจุค่อนข้างมาก และความเร็วในการอ่านและเขียนข้อมูลที่รวดเร็ว สำหรับงานกัดซีเอ็นซีที่มีโปรแกรมขนาดเล็ก การใช้การ์ด CF สำหรับการส่งโปรแกรมจะสะดวกและใช้งานได้จริงมากกว่า บันทึกโปรแกรมกัดที่เขียนไว้ในการ์ด CF แล้วใส่การ์ด CF ลงในช่องที่ตรงกันของศูนย์กัดซีเอ็นซี ก็สามารถโหลดโปรแกรมเข้าสู่ระบบ CNC ของศูนย์กัดซีเอ็นซีได้อย่างรวดเร็ว
ตัวอย่างเช่น ในการประมวลผลผลิตภัณฑ์บางประเภทที่ผลิตจำนวนมาก โปรแกรมการตัดเฉือนของแต่ละผลิตภัณฑ์ค่อนข้างเรียบง่ายและมีขนาดปานกลาง การใช้การ์ด CF ช่วยให้สามารถถ่ายโอนโปรแกรมระหว่างศูนย์ตัดเฉือนต่างๆ ได้อย่างสะดวกและช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต นอกจากนี้ การ์ด CF ยังมีความเสถียรสูง และสามารถรับประกันการส่งและจัดเก็บโปรแกรมได้อย่างแม่นยำภายใต้สภาวะการใช้งานปกติ
การ์ด CF (Compact Flash Card) มีข้อดีคือมีขนาดเล็ก พกพาสะดวก มีความจุค่อนข้างมาก และความเร็วในการอ่านและเขียนข้อมูลที่รวดเร็ว สำหรับงานกัดซีเอ็นซีที่มีโปรแกรมขนาดเล็ก การใช้การ์ด CF สำหรับการส่งโปรแกรมจะสะดวกและใช้งานได้จริงมากกว่า บันทึกโปรแกรมกัดที่เขียนไว้ในการ์ด CF แล้วใส่การ์ด CF ลงในช่องที่ตรงกันของศูนย์กัดซีเอ็นซี ก็สามารถโหลดโปรแกรมเข้าสู่ระบบ CNC ของศูนย์กัดซีเอ็นซีได้อย่างรวดเร็ว
ตัวอย่างเช่น ในการประมวลผลผลิตภัณฑ์บางประเภทที่ผลิตจำนวนมาก โปรแกรมการตัดเฉือนของแต่ละผลิตภัณฑ์ค่อนข้างเรียบง่ายและมีขนาดปานกลาง การใช้การ์ด CF ช่วยให้สามารถถ่ายโอนโปรแกรมระหว่างศูนย์ตัดเฉือนต่างๆ ได้อย่างสะดวกและช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต นอกจากนี้ การ์ด CF ยังมีความเสถียรสูง และสามารถรับประกันการส่งและจัดเก็บโปรแกรมได้อย่างแม่นยำภายใต้สภาวะการใช้งานปกติ
II. การดำเนินการเฉพาะสำหรับการเชื่อมต่อศูนย์เครื่องจักรระบบ FANUC เข้ากับคอมพิวเตอร์ (ใช้การส่งข้อมูลการ์ด CF เป็นตัวอย่าง)
การเตรียมฮาร์ดแวร์:
ขั้นแรก ให้ใส่การ์ด CF เข้าไปในช่องใส่การ์ด CF ทางด้านซ้ายของหน้าจอ (โปรดทราบว่าตำแหน่งของช่องใส่การ์ด CF บนเครื่องมือแต่ละเครื่องอาจแตกต่างกัน) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าใส่การ์ด CF อย่างถูกต้องและไม่หลวม
การเตรียมฮาร์ดแวร์:
ขั้นแรก ให้ใส่การ์ด CF เข้าไปในช่องใส่การ์ด CF ทางด้านซ้ายของหน้าจอ (โปรดทราบว่าตำแหน่งของช่องใส่การ์ด CF บนเครื่องมือแต่ละเครื่องอาจแตกต่างกัน) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าใส่การ์ด CF อย่างถูกต้องและไม่หลวม
การตั้งค่าพารามิเตอร์เครื่องมือเครื่องจักร:
หมุนสวิตช์กุญแจป้องกันโปรแกรมไปที่ “ปิด” ขั้นตอนนี้จะช่วยให้สามารถตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องของเครื่องมือกลและการทำงานของการส่งโปรแกรมได้
กดปุ่ม [OFFSET SETTING] จากนั้นกดปุ่มซอฟต์คีย์ [SETTING] ที่ด้านล่างของหน้าจอเพื่อเข้าสู่อินเทอร์เฟซการตั้งค่าของเครื่องมือเครื่องจักร
เลือกโหมดเป็นโหมด MDI (Manual Data Input) ในโหมด MDI สามารถป้อนคำสั่งและพารามิเตอร์บางอย่างด้วยตนเองได้ ซึ่งสะดวกสำหรับการตั้งค่าพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ช่อง I/O
ตั้งค่าช่องสัญญาณ I/O เป็น "4" ขั้นตอนนี้ช่วยให้ระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลสามารถระบุช่องสัญญาณที่การ์ด CF ตั้งอยู่ได้อย่างถูกต้อง และช่วยให้มั่นใจได้ว่าการส่งข้อมูลจะแม่นยำ เครื่องมือกลและระบบ CNC ที่แตกต่างกันอาจมีการตั้งค่าช่องสัญญาณ I/O ที่แตกต่างกัน และจำเป็นต้องปรับการตั้งค่าตามสถานการณ์จริง
หมุนสวิตช์กุญแจป้องกันโปรแกรมไปที่ “ปิด” ขั้นตอนนี้จะช่วยให้สามารถตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องของเครื่องมือกลและการทำงานของการส่งโปรแกรมได้
กดปุ่ม [OFFSET SETTING] จากนั้นกดปุ่มซอฟต์คีย์ [SETTING] ที่ด้านล่างของหน้าจอเพื่อเข้าสู่อินเทอร์เฟซการตั้งค่าของเครื่องมือเครื่องจักร
เลือกโหมดเป็นโหมด MDI (Manual Data Input) ในโหมด MDI สามารถป้อนคำสั่งและพารามิเตอร์บางอย่างด้วยตนเองได้ ซึ่งสะดวกสำหรับการตั้งค่าพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ช่อง I/O
ตั้งค่าช่องสัญญาณ I/O เป็น "4" ขั้นตอนนี้ช่วยให้ระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลสามารถระบุช่องสัญญาณที่การ์ด CF ตั้งอยู่ได้อย่างถูกต้อง และช่วยให้มั่นใจได้ว่าการส่งข้อมูลจะแม่นยำ เครื่องมือกลและระบบ CNC ที่แตกต่างกันอาจมีการตั้งค่าช่องสัญญาณ I/O ที่แตกต่างกัน และจำเป็นต้องปรับการตั้งค่าตามสถานการณ์จริง
การดำเนินการนำเข้าโปรแกรม:
สลับไปที่โหมดแก้ไข “EDIT MODE” แล้วกดปุ่ม “PROG” ณ จุดนี้ หน้าจอจะแสดงข้อมูลเกี่ยวกับโปรแกรม
เลือกปุ่มลูกศรขวาที่ด้านล่างของหน้าจอ จากนั้นเลือก "CARD" วิธีนี้จะทำให้สามารถดูรายการไฟล์ในการ์ด CF ได้
กดปุ่มซอฟต์คีย์ “การทำงาน” ที่ด้านล่างของหน้าจอเพื่อเข้าสู่เมนูการทำงาน
กดปุ่มซอฟต์คีย์ “FREAD” ที่ด้านล่างของหน้าจอ ระบบจะแจ้งให้คุณป้อนหมายเลขโปรแกรม (หมายเลขไฟล์) ที่จะนำเข้า หมายเลขนี้จะตรงกับโปรแกรมที่เก็บไว้ในการ์ด CF และต้องป้อนให้ถูกต้องเพื่อให้ระบบสามารถค้นหาและส่งโปรแกรมที่ถูกต้องได้
จากนั้นกดปุ่ม "SET" ที่ด้านล่างของหน้าจอและป้อนหมายเลขโปรแกรม หมายเลขโปรแกรมนี้หมายถึงหมายเลขที่จัดเก็บโปรแกรมไว้ในระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลหลังจากนำเข้า ซึ่งสะดวกสำหรับการเรียกใช้งานในภายหลังระหว่างกระบวนการกลึง
สุดท้าย ให้กดปุ่มซอฟต์คีย์ “EXEC” ที่ด้านล่างของหน้าจอ ในขั้นตอนนี้ โปรแกรมจะเริ่มนำเข้าจากการ์ด CF ไปยังระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกล ในระหว่างกระบวนการส่งข้อมูล หน้าจอจะแสดงข้อมูลความคืบหน้าที่เกี่ยวข้อง หลังจากส่งข้อมูลเสร็จสิ้น สามารถเรียกใช้โปรแกรมบนศูนย์เครื่องจักรกลเพื่อดำเนินการงานกลึงได้
สลับไปที่โหมดแก้ไข “EDIT MODE” แล้วกดปุ่ม “PROG” ณ จุดนี้ หน้าจอจะแสดงข้อมูลเกี่ยวกับโปรแกรม
เลือกปุ่มลูกศรขวาที่ด้านล่างของหน้าจอ จากนั้นเลือก "CARD" วิธีนี้จะทำให้สามารถดูรายการไฟล์ในการ์ด CF ได้
กดปุ่มซอฟต์คีย์ “การทำงาน” ที่ด้านล่างของหน้าจอเพื่อเข้าสู่เมนูการทำงาน
กดปุ่มซอฟต์คีย์ “FREAD” ที่ด้านล่างของหน้าจอ ระบบจะแจ้งให้คุณป้อนหมายเลขโปรแกรม (หมายเลขไฟล์) ที่จะนำเข้า หมายเลขนี้จะตรงกับโปรแกรมที่เก็บไว้ในการ์ด CF และต้องป้อนให้ถูกต้องเพื่อให้ระบบสามารถค้นหาและส่งโปรแกรมที่ถูกต้องได้
จากนั้นกดปุ่ม "SET" ที่ด้านล่างของหน้าจอและป้อนหมายเลขโปรแกรม หมายเลขโปรแกรมนี้หมายถึงหมายเลขที่จัดเก็บโปรแกรมไว้ในระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกลหลังจากนำเข้า ซึ่งสะดวกสำหรับการเรียกใช้งานในภายหลังระหว่างกระบวนการกลึง
สุดท้าย ให้กดปุ่มซอฟต์คีย์ “EXEC” ที่ด้านล่างของหน้าจอ ในขั้นตอนนี้ โปรแกรมจะเริ่มนำเข้าจากการ์ด CF ไปยังระบบ CNC ของศูนย์เครื่องจักรกล ในระหว่างกระบวนการส่งข้อมูล หน้าจอจะแสดงข้อมูลความคืบหน้าที่เกี่ยวข้อง หลังจากส่งข้อมูลเสร็จสิ้น สามารถเรียกใช้โปรแกรมบนศูนย์เครื่องจักรกลเพื่อดำเนินการงานกลึงได้
โปรดทราบว่าแม้ว่าการทำงานข้างต้นจะใช้ได้กับศูนย์เครื่องจักรกลระบบ FANUC ส่วนใหญ่โดยทั่วไป แต่ก็อาจมีความแตกต่างกันเล็กน้อยในแต่ละรุ่นของศูนย์เครื่องจักรกลระบบ FANUC ดังนั้น ในกระบวนการปฏิบัติงานจริง ขอแนะนำให้ศึกษาคู่มือการใช้งานของเครื่องมือกล เพื่อความถูกต้องแม่นยำและความปลอดภัยของการใช้งาน
นอกจากการส่งข้อมูลผ่านการ์ด CF แล้ว สำหรับศูนย์เครื่องจักรกลที่ติดตั้งอินเทอร์เฟซ RS-232 ยังสามารถเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์ผ่านสายอนุกรม และใช้ซอฟต์แวร์สื่อสารที่เกี่ยวข้องในการส่งข้อมูลโปรแกรมได้ อย่างไรก็ตาม วิธีการส่งข้อมูลนี้มีความเร็วค่อนข้างต่ำและต้องการการตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ค่อนข้างซับซ้อน เช่น การจับคู่พารามิเตอร์ต่างๆ เช่น อัตราบอด บิตข้อมูล และบิตหยุด เพื่อให้มั่นใจว่าการสื่อสารมีเสถียรภาพและถูกต้อง
สำหรับอินเทอร์เฟซอีเทอร์เน็ตและอินเทอร์เฟซ USB นั้น ด้วยการพัฒนาทางเทคโนโลยี ศูนย์เครื่องจักรกลจึงติดตั้งอินเทอร์เฟซเหล่านี้มากขึ้นเรื่อยๆ ซึ่งมีข้อดีคือความเร็วในการรับส่งข้อมูลที่รวดเร็วและการใช้งานที่สะดวก การเชื่อมต่ออีเทอร์เน็ตช่วยให้ศูนย์เครื่องจักรกลสามารถเชื่อมต่อกับเครือข่ายท้องถิ่นของโรงงาน ทำให้สามารถส่งข้อมูลความเร็วสูงระหว่างศูนย์เครื่องจักรกลและคอมพิวเตอร์ และยังสามารถตรวจสอบและควบคุมการทำงานจากระยะไกลได้อีกด้วย เมื่อใช้อินเทอร์เฟซ USB เช่นเดียวกับการส่งข้อมูลผ่านการ์ด CF ให้เสียบอุปกรณ์ USB ที่เก็บโปรแกรมไว้ในอินเทอร์เฟซ USB ของศูนย์เครื่องจักรกล แล้วปฏิบัติตามคู่มือการใช้งานของเครื่องมือกลเพื่อนำเข้าโปรแกรม
สรุปได้ว่า มีวิธีการเชื่อมต่อและส่งข้อมูลระหว่างศูนย์เครื่องจักรกลและคอมพิวเตอร์ที่หลากหลาย จำเป็นต้องเลือกอินเทอร์เฟซและวิธีการส่งข้อมูลที่เหมาะสมกับสถานการณ์จริง และปฏิบัติตามคำแนะนำการใช้งานของเครื่องมืออย่างเคร่งครัด เพื่อให้กระบวนการกลึงเป็นไปอย่างราบรื่นและมีคุณภาพที่เสถียรและเชื่อถือได้ ในอุตสาหกรรมการผลิตที่พัฒนาอย่างต่อเนื่อง เทคโนโลยีการเชื่อมต่อระหว่างศูนย์เครื่องจักรกลและคอมพิวเตอร์มีความสำคัญอย่างยิ่งยวดต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ยกระดับคุณภาพผลิตภัณฑ์ และช่วยให้องค์กรสามารถปรับตัวให้เข้ากับความต้องการของตลาดและการแข่งขันได้ดียิ่งขึ้น